TCVN 7705 : 2007 - PHẦN 2

5 Vật liệu

5.1 Vật liệu đầu nối

5.1.1 Gang dẻo

Gang dẻo dùng làm đầu nối (ngoài ra xem 5.1.2) thoả mãn các yêu cầu của ISO 5922. Cấp của vật liệu sử dụng phải được lựa chọn từ các cấp sau tuỳ thuộc vào kết cấu được lựa chọn (xem 6.1):

Cấp W400-05 hoặc W350-04 đối với đầu nối lõi trắng; Cấp W350-10 hoặc B300-06 đối với đầu nối lõi đen.

5.1.2 Kim loại đen khác

Cho phép dùng vật liệu sắt bất kỳ có đặc tính hoá học tối thiểu tương đương với cấp của gang dẻo nêu trong 5.1.1 để làm đầu nối không lớn hơn cỡ 3/8 của kiểu thẳng, nhưng trừ kiểu U.

5.2 Lớp phủ kẽm nhúng nóng

Tại những vị trí yêu cầu bảo vệ bằng lớp phủ kẽm thì lớp phủ kẽm phải được thực hiện bằng quy trình nhúng nóng và phải thoả mãn các yêu cầu sau.

CHÚ THÍCH 4: Đối với đầu nối được chế tạo bằng vật liệu sắt khác, (xem 5.1.2) việc lựa chọn lớp phủ kẽm có thể được quy định theo thoả thuận với khách hàng.

5.2.1 Thành phần hoá học của lớp phủ kẽm

Thành phần phần trăm theo khối lượng của các nguyên tố trong lớp phủ kẽm hoàn thiện không được vượt quá giá trị lớn nhất sau:

Al 0,1 % ;

Sb 0,01 % ;

As 0,02 % ;

Bi 0,01 % ;

Cd 0,01 % ;

Cu 0,1 % ;

Pb 1,6 %; trong một số trường hợp nhất định: 1,8 % ;

Sn 0,1 %

5.2.2 Khối lượng lớp phủ trên một đơn vị diện tích bề mặt

Khối lượng bề mặt của lớp phủ kẽm không được nhỏ hơn 500 g/m², tính trung bình cho 5 đầu nối ống. Khối lượng này tương đương với độ dày một lớp trung bình là 70mm. Khối lượng bề mặt không được nhỏ hơn 450 g/m² (63mm) trên mỗi mẫu riêng biệt.

Độ dày lớp trung bình S , tính bằng micromét, của lớp phủ kẽm có thể được tính toán bằng cách sử dụng phép tính gần đúng sau đây:

 S = m_A / 7,2

trong đó m_A là khối lượng bề mặt của lớp phủ kẽm, tính bằng gam trên mét vuông.

5.2.3 Điều kiện bề mặt của lớp phủ kẽm

Lớp phủ kẽm trên bề mặt trong của đầu nối phải có tính liên tục, trừ các bề mặt đen được gia công trên máy. Trong trường hợp đặc biệt của các mặt cắt ngang vật liệu lớn hơn, các pha hợp kim giữa sắt và kẽm có thể phát triển hơn. Lớp phủ kẽm bên trong không được bị rỗ kẽm, nhấp nhô và còn sót lại những chỗ không được phủ kim loại.

5.3 Điều kiện phân bố của đầu nối đã được hoàn thiện

Các bề mặt của các đầu nối đã được hoàn thiện không được có các hydro cacbua thơm tự do

6 Kiểu kết cấu

6.1 Các đầu nối phải được nhận dạng bằng các ký hiệu kiểu kết cấu theo vật liệu đã được lựa chọn (xem 5.1.1) và việc lựa chọn ren (xem 8.1.1.) như được nêu trong Bảng 2.

Bảng 2 - Các ký hiệu kiểu kết cấu

6.2.1 Các loại và kích cỡ đã được tiêu chuẩn hoá theo kích thước được nêu trong các Điều 17 đến Điều 35. Các bản vẽ được vẽ bằng sơ đồ, không ảnh hưởng đến hình dạng được chế tạo.

6.3 Các đầu nối phải được gia cường tại đầu có ren trong bằng đai dẹt hoặc gân tròn, trừ khi chúng có hình nhiều cạnh để cho phép khớp với chìa vặn, hoặc khi các đầu nối có các đầu ra phía cạnh (Loại Za1 hoặc Za2).

6.4 Các gờ có thể được làm liền theo quyết định của nhà sản xuất. Các gờ không được nhô ra cao hơn đai dẹt hoặc gân tròn gia cường.

6.5 Các đai ốc chặn có thể phẳng hoặc được làm rãnh vào và một mặt có thể được gia công trên máy.

6.6 Các Điều 34 và 35 nêu rõ hai kiểu đặc trưng của các mặt tựa các đầu nối cong và các ký hiệu của chúng. Các kiểu và vật liệu mặt tựa khác được coi là phù hợp với tiêu chuẩn này với điều kiện là các kích thước phải theo Điều 34 và 35 và các yêu cầu khác của tiêu chuẩn này. Các đầu nối đó không có ký hiệu chính thức.

7 Kích thước và dung sai

7.1 Các đầu nối phải có các kích thước thích hợp xem các Điều 17 đến 35. Nếu các kích thước lớn nhất và nhỏ nhất, các dung sai đối với các kích thước mặt đến mặt và mặt đến tâm được quy định trong Bảng 3.

CHÚ THÍCH 5: Các kích thước mặt đến mặt và mặt đến tâm của các đầu nối có thể không luôn luôn tuân theo các dung sai được đưa ra, do tác dụng hỗn hợp của các dung sai và kết cấu chi tiết trong bộ phận lắp ráp cuối cùng.

Bảng 3 - Dung sai chiều dài

Kích thước tính bằng milimét

7.2 Chiều dài lắp ráp quy định trong các Điều 17 đến 35 nhằm trợ giúp và hướng dẫn trong suốt quá trình lắp đặt. Độ chính xác của chúng phụ thuộc vào dung sai quy định tại 7.1 và vào dung sai của ren trong ISO 7-1. Kích thước (z₁, z₂, và z₃) được nêu trong các Điều 17 đến 35 là khoảng cách trung bình từ đầu mút ống đến trục đầu nối (xem Hình 2) hoặc khoảng cách từ đầu mút ống đến đầu ống (xem Hình 3).

Các kích thước lắp đặt này được tính toán bằng cách trừ đi các chiều dài trung bình của phần ăn khớp từ các kích thước mặt đến mặt hoặc mặt đến tâm được nêu trong bảng tương ứng. Chiều dài trung bình của phần ăn khớp được làm tròn từ các kích thước được quy định trong ISO 7-1 và trong Bảng 4.

Hình 2 - Các chiều dài lắp ráp z trong trường hợp một đầu nối bố trí góc

Hình 3 - Chiều dài lắp ráp z trong trường hợp đầu nối thẳng hàng theo chiều trục

Bảng 4 - Chiều dài của phần ăn khớp

7.3 Kích thước của chiều rộng khớp với miệng chìa vặn s, phụ thuộc vào kiểu kết cấu của các đầu nối và do nhà sản xuất quyết định.

7.3.1 Các mặt phẳng trên các đầu ống phải là hình vuông. Các mặt phẳng trên các đầu nối khác đến và bao gồm cỡ 3/4 phải là hình sáu cạnh. Các mặt phẳng trên các đầu nối khác trên cỡ 3/4 phải là hình sáu cạnh hoặc tám cạnh. Các mặt phẳng trên các phần đầu nối, không kể đai ốc nối, phải là hình sáu cạnh, tám cạnh hoặc mười cạnh.

7.3.2 Chiều sâu tối thiểu của mặt phẳng chìa vặn được đo tại các góc quy định tại Bảng 5. Đối với các đai ốc sau, bất kỳ mặt vát nào cũng không được làm giảm chiều sâu của mặt phẳng chìa vặn xuống dưới các kích thước nhỏ nhất được nêu trong Bảng 5.

Bảng 5 - Chiều sâu tối thiểu của các mặt phẳng đai ốc

8 Ren

8.1 Chọn loại ren

8.1.1 Ren nối

Các đầu nối phải có ren phù hợp với ISO 7-1. Các ren ngoài phải có dạng côn (R), các ren trong phải có dạng trụ hoặc dạng côn (Rc).

8.1.2 Ren kẹp chặt

Ren của đai ốc đầu nối và các ren đối tiếp của chúng phải phù hợp với ISO 228 -1. Các đai ốc chặn phải phù hợp với ISO 228 -1.

8.2 Sự thẳng hàng của các ren

Các trục của ren vít phải chính xác trong phạm vi ± 0,5⁰ của góc được nêu.

8.3 Mặt vát

Các đầu ra của đầu nối phải có mặt vát.

Trên các ren trong, mặt vát phải có góc nhỏ nhất bao gồm góc 90⁰, và đường kính tại mặt mút trên vượt quá đường kính ngoài của ren.

Trên các ren ngoài, mặt vát phải có góc nhỏ nhất bao gồm góc 60⁰ và đường kính tại mặt mút không nên vượt quá đường kính trong của ren tại mặt đó.

9 Đặc điểm chế tạo

Các đầu nối không được có cấu tạo vật liệu gây bất lợi cho việc sử dụng chúng. Chúng phải trơn nhẵn, không có cát, các lỗ rỗ, các vết nứt vỡ và các khuyết tật có hại khác. Không được phép lấp đầy để che phủ các khuyết tật trên đầu nối.

10 Đặc tính kỹ thuật

10.1 Áp suất và nhiệt độ làm việc cho phép

Các đầu nối ở mọi kích cỡ phải phù hợp với các áp suất làm việc lớn nhất trong các phạm vi nhiệt độ được nêu ở Bảng 6 (xem Hình 4). Các trị số áp suất trung gian tại các nhiệt độ giữa 120⁰C và 300⁰C phải đạt được bằng phép nội suy tuyến tính. Đối với các ứng dụng thông thường nhiệt độ làm việc nhỏ nhất thích hợp cho các đầu nối là (âm) -20⁰C. Đối với các ứng dụng đặc biệt tại nhiệt độ dưới (âm)- 20⁰C, phải tham khảo ý kiến của nhà sản xuất.

Bảng 6- Các trị số áp suất/ nhiệt độ

Hình 4 – Các trị số áp suất/nhiệt độ

10.2 Độ bền của kết cấu

Các đầu nối chịu áp suất, bao gồm các phần của đầu nối, phải được thiết kế để chịu được các áp suất thử kết cấu được nêu trong Bảng 7. Mỗi kích cỡ đầu nối phải được thử kiểu phù hợp với Bảng 7.

Bảng 7 - áp suất thử kết cấu

Cho phép có sự rò rỉ tại mối nối ống với đầu nối tại áp suất cho trong Bảng 7, với điều kiện là áp suất đó không nhỏ hơn1,5 lần áp suất làm việc lớn nhất cho phép ở nhiệt độ xung quanh (xem 10.1).

10.3 Lắp ráp

Các đầu nối phải có khả năng chịu được các lực thông thường xuất hiện trong suốt quá trình lắp ráp khi được lắp chính xác với các ren phù hợp theo 8.1.

11 Thử và kiểm tra

11.1 Gang dẻo

Nhà sản xuất phải thực hiện các phép thử thích hợp đảm bảo gang dẻo đáp ứng được các yêu cầu về cấp vật liệu quy định tại 5.1.1.

Bên cạnh các yêu cầu về thử của ISO 5922, nhà sản xuất phải thực hiện các phép thử thích hợp, sau khi ủ và trước khi gia công trên máy, để đảm bảo rằng kết cấu các đầu nối đã được ủ dẻo.

11.2 Lớp phủ kẽm nhúng nóng

Khi quy định phải bảo vệ bằng lớp phủ kẽm nhúng nóng, nhà sản xuất cần đảm bảo rằng lớp phủ kẽm nhúng nóng đáp ứng các yêu cầu của 5.2. Các yếu tố được quy định trong 5.2.1 phải được xác định bằng cách sử dụng một phương pháp thử đã được công nhận, ví dụ quang phổ hấp thụ nguyên từ. Phương pháp xác định khối lượng lớp phủ trên mỗi đơn vị bề mặt phải theo ISO 1460. Độ dày của lớp phủ có thể được kiểm tra bằng các thiết bị từ hoặc điện tử đã được hiệu chuẩn (xem ISO 2178) hoặc bằng phương pháp kiểm tra trên kính hiển vi. Do đó kết quả được tính toán cho một đầu nối là trung bình cộng của ít nhất 10 số đo riêng lẻ tại các điểm được phân bố theo thống kê qua đầu nối. Các đầu nối có lớp phủ kẽm nhúng nóng phải được kiểm tra bằng mắt về tính bền vững và tính liên tục của lớp phủ kẽm phù hợp với cách lấy mẫu (xem ISO 2859).

11.3 Ren

11.3.1 Ren nối

Nhà sản xuất phải đảm bảo thông qua việc kiểm soát đầy đủ rằng các ren của đầu nối đáp ứng các yêu cầu của ISO 7-1.

CHÚ THÍCH 6: ISO 7-2 quy định một hệ thống đo nhưng có thể sử dụng các hệ thống đo khác nếu chúng cho kết quả tương đương và ren phải phù hợp với ISO 7-1.

11.3.2 Ren kẹp chặt

Các ren kẹp chặt phải đáp ứng các yêu cầu trong ISO 228-1.

CHÚ THÍCH 7: ISO 228-2 đưa ra một hệ thống đo nhưng có thể sử dụng các hệ thống đo khác nếu chúng cho các kết quả tương đương và ren phải phù hợp với ISO 228-1.

11.3.3 Sự thẳng hàng

Sự thẳng hàng của ren phải phù hợp với các yêu cầu trong 8.2.

11.4 Thử độ kín

Tất cả các đầu nối chịu áp suất phải được thử, sau khi gia công trên máy nhưng trước khi phủ lớp bảo vệ ngoại trừ lớp phủ kẽm, bằng một trong các phương pháp sau, mỗi đầu nối, khi được thử, phải thể hiện không có dấu hiệu của sự rò rỉ.

a) bằng cách sử dụng một áp suất thuỷ tĩnh bên trong không nhỏ hơn 20 bar; hoặc

b) bằng cách sử dụng áp suất khí nén bên trong không nhỏ hơn 5 bar, trong khi đầu nối được ngâm hoàn toàn trong nước hoặc dầu nhẹ; hoặc

c) bằng các thử nghiệm khác đảm bảo chất lượng tương đương

Các đầu nối không thoả mãn phép thử như quy định sẽ bị loại bỏ.

11.5 Kiểm tra lần cuối bằng mắt thường

Các đầu nối không được có các khuyết tật về ren hoặc đúc có thể nhìn thấy được bằng mắt thường. Việc kiểm tra các khuyết tật này được thực hiện bằng mắt thường .

11.6 Thử nghiệm thu đối với tiêu chuẩn cao

11.6.1 Nếu khách hàng yêu cầu thử nghiệm thu, thì phải có sự thoả thuận với nhà sản xuất tại thời điểm hỏi hàng hoặc đặt hàng. Khách hàng phải trả chi phí cho việc thử nghiệm thu này.

Thử nghiệm thu phải được thực hiện với thiết bị phù hợp và với nhân công của nhà sản xuất.

11.6.2 Các phép thử áp suất thuỷ tĩnh nghiệm thu đối với các áp suất làm việc trên 25 bar phải được thực hiện theo thoả thuận giữa nhà sản xuất và khách hàng tại thời điểm đặt hàng. áp suất thử không vượt quá giới hạn có thể gây ra biến dạng và thay đổi kích thước của ren.

11.7 Phân tích đối với hydro cacbon thơm

Việc xác nhận không có mặt của các hyđro cacbon thơm (xem 5.3) phải được thực hiện bằng phép đo màu khí và lớp mỏng hoặc bằng các phương pháp tương đương khác.

Xem lại: TCVN 7705 : 2007 - PHẦN 1

Xem tiếp: TCVN 7705 : 2007 - PHẦN 3

Sưu tầm và biên soạn bởi: https://honto.vn