TCVN 10120:2013 - phần 4

7.3.2. Giải thích phép thử

7.3.2.1. Giải thích phép thử nổ phải bao gồm

- Xác định áp suất lớn nhất (p_b) và áp suất chảy (p_y) đạt được trong quá trình thử;

- Xác định độ giãn nở thể tích (V_exp) đạt được lúc nổ;

- Kiểm tra bằng quan sát vết rách và hình dạng các cạnh của vết rách;

- Trong trường hợp chai chứa có đáy lõm, kiểm tra để xác minh rằng đáy chai không có dấu hiệu nhìn thấy được là đã bị đảo ngược lại (trở thành lồi).

7.3.2.2. Áp suất nổ đo được (p_b) phải là

P_b ³ 2,0 x p_h

Áp suất chảy quan trắc được phải là

p_y ³ 1/F x p_h

Sự thay đổi riêng về thể tích của chai chứa được cho bởi

trong đó:

V là dung tích của chai chứa sau khi nổ;

V_o là dung tích của chai chứa trước khi nổ.

Độ giãn nở thể tích (V_exp) phải là

V_exp ³ 8 %

7.3.2.3. Thử nổ không được làm cho chai chứa vỡ ra thành mảnh. Chai phải được giữ ở trạng thái một chi tiết.

7.3.2.4. Vết rách chính không được biểu lộ kiểu rách do giòn. Ngoài ra, đối với các chai chứa có chiều dày thực của thành nhỏ hơn 13 mm khác với các chai chứa hình cầu. Vết gãy vỡ chỉ có thể được chấp nhận nếu tuân theo quy định sau.

- Các cạnh (mép) của vết gãy vỡ không được hướng xuyên qua tâm nhưng phải nghiêng đi so với mặt phẳng chứa đường kính và phải thắt lại (làm mỏng).

- Tại mỗi đầu của vết gãy vỡ cho phép có tối đa là hai nhánh và trong trường hợp này nhánh ngắn hơn tại mỗi đầu phải có chiều dài nhỏ hơn 20 mm.

- Vết gãy không được kéo dài quá 90 ° xung quanh chu vi trên một trong hai phía của phần chính vết gãy.

- Vết gãy vỡ không được mở rộng vào các chi tiết của chai chứa có chiều dày lớn hơn 1,5 lần chiều dày lớn nhất đo được ở giữa đường trên chai chứa.

Đối với các chai chứa có đáy lồi, vết gãy vỡ không được đi tới tâm của đáy chai.

Đối với các chai chứa có chiều dày thực của thành trên 13 mm, phần lớn hơn của vết gãy phải theo chiều dọc.

7.3.2.5. Vết rách không được lộ ra bất cứ khuyết tật rõ rệt nào trong kim loại.

7.4. Thử chu trình áp suất

7.4.1. Các chai chứa được đưa vào thử chu trình áp suất phải được ghi nhãn phù hợp với ISO 13769.

7.4.2. Phép thử này phải được thực hiện với chất lỏng không ăn mòn. Các chai chứa đã được nhà sản xuất bảo đảm là tiêu biểu cho các giá trị nhỏ nhất được quy định trong thiết kế phải được đưa vào thử đảo chiều liên tiếp ở áp suất cao của chu trình bằng áp suất thử thủy lực (p_h). Các chai chứa phải chịu được 12000 chu trình mà không bị phá hủy.

Giá trị của áp suất thấp (dưới) của chu trình (p_lc) không được vượt quá 10 % áp suất thử (p_h).

Chai chứa phải trải qua các áp suất lớn nhất và nhỏ nhất của chu trình trong quá trình thử.

Tần số của sự đảo chiều áp suất không được vượt quá 0,25 Hz (15 chu trình mỗi phút). Nhiệt độ đo được trên bề mặt ngoài của chai không được vượt quá 50 °C trong quá trình thử.

Phép thử phải được xem là đạt kết quả tốt nếu chai chứa chịu được số lượng chu trình yêu cầu mà không phát triển sự rò rỉ.

7.5. Thử thủy lực

7.5.1. Áp suất nước trong chai chứa phải tăng lên với tốc độ kiểm soát được tới khi đạt tới áp suất p_h.

7.5.2. Chai chứa phải được giữ ở áp suất p_h trong một thời gian ít nhất là 30 s và bảo đảm rằng áp suất không bị giảm và không có sự rò rỉ.

7.5.3. Sau khi thử, chai chứa không được có biến dạng dư có thể nhìn thấy được.

7.5.4. Bất cứ chai chứa nào không đáp ứng được yêu cầu thử này phải được loại bỏ.

7.5.5. Có thể thay thế phép thử áp suất thủy lực bằng thử áp suất khí nén.

CẢNH BÁO: Phải có các biện pháp thích hợp để bảo đảm sự vận hành an toàn và chứa đựng năng lượng có thể được giải phóng. Cần lưu ý rằng các thử nghiệm áp suất khí nén đòi hỏi phải có sự phòng ngừa tốt hơn so với các thử nghiệm áp suất thủy lực bởi vì bất kể cỡ kích nào của thùng chứa thì bất kỳ sai sót nào trong thực hiện phép thử này rất có thể dẫn đến sự phá hủy do áp suất khí. Vì vậy các thử nghiệm này chỉ được thực hiện sau khi bảo đảm rằng các biện pháp an toàn thỏa mãn các yêu cầu về an toàn. Khi đã quyết định sử dụng một loại thử nghiệm cụ thể thì kết quả của nó là không thể thay đổi được. Áp suất thử phải phù hợp với nhãn được đóng trên chai chứa.

7.6. Kiểm tính đồng nhất của lô

Phép thử do nhà sản xuất thực hiện trên mỗi chai chứa này đòi hỏi phải kiểm tra bằng thử độ cứng hoặc các biện pháp thích hợp khác sao cho không có sai sót trong việc lựa chọn các vật liệu ban đầu hoặc trong việc thực hiện xử lý nhiệt.

7.7. Thử rò rỉ

Nhà sản xuất phải sử dụng các biện pháp kỹ thuật, công nghệ và áp dụng các thử nghiệm để chứng minh cho người kiểm tra rằng chai chứa không có rò rỉ.

7.8. Kiểm dung tích

Nhà sản xuất phải kiểm tra để xác minh rằng dung lượng nước của mỗi chai chứa tuân theo bản vẽ thiết kế.

7.9. Kiểm tra nếp nhăn ở cổ chai

Điều này áp dụng cho các chai chứa có thân không hàn. Mỗi chai chứa phải được kiểm tra nếp nhăn ở cổ chai (sử dụng khí cụ kiểm tra chỗ hõm, hốc, bằng xúc giác hoặc kiểm tra siêu âm...). Các nếp nhăn có thể làm tổn hại đến đặc tính của chai chứa và có thể nhìn thấy được như các đường chạy về phía phần có ren như đã chỉ ra ở phần bên trái của Hình 8 phải được loại bỏ bằng gia công cơ cho đến khi không nhìn thấy các đường này nữa. Sau khi gia công cơ, chiều dày của vùng được gia công và đặc tính của ren ít nhất phải đạt các yêu cầu để vượt qua tất cả các thử nghiệm cần thiết. Toàn bộ vùng bên trong của thân chai phải được kiểm tra lại để xác minh rằng nếp nhăn hoặc các đường của nếp nhăn đã được loại bỏ.

CHÚ DẪN:

1 Các nếp nhăn trước khi gia công cơ.

2 Các nếp nhăn sau khi gia công cơ.

Hình 8 - Ví dụ về các nếp nhăn ở cổ chai trước và sau gia công cơ

8. Đánh giá sự phù hợp

Phải thực hiện thử nghiệm kiểu thiết kế mới và thử nghiệm trong sản xuất phù hợp với Phụ lục B.

9. Nhãn hiệu cần biết

Các chai chứa phải được ghi nhãn phù hợp với ISO 13769.

10. Hồ sơ

Nếu các kết quả kiểm đáp ứng các yêu cầu quy định, các chai chứa phải được dập nhãn phù hợp với ISO 13769.

Phải phát hành chứng chỉ thử lô, ví dụ điển hình về chứng chỉ thử lô chai chứa được cho trong Phụ lục D.

PHỤ LỤC A

(Quy định)

THỬ ĂN MÒN

A.1. Thử để đánh giá sự nhạy cảm với ăn mòn tinh giới

Phương pháp thử được quy định dưới đây là sự nhúng chìm đồng thời các mẫu thử được lấy từ chai chứa thử đã gia công hoàn thiện trong dung dịch ăn mòn và kiểm tra các mẫu thử này sau một thời gian đã bị ăn mòn để phát hiện bất cứ dấu hiệu nào của sự ăn mòn tinh giới và xác định bản chất và mức độ của ăn mòn này. Sự lan truyền của ăn mòn tinh giới được xác định bằng phương pháp kim tương học trên các bề mặt đã đánh bóng được cắt ngang qua từ mặt bị ăn mòn đối với vật liệu cơ bản, vật liệu mới hàn và các vùng chịu ảnh hưởng nhiệt gắn liền.

A.1.2. Lấy mẫu thử

Phải lấy các mẫu thử từ đầu, thân và đáy của chai chứa (Hình A.1) cũng như từ các vùng đại diện của vật liệu hàn và các vùng chịu ảnh hưởng nhiệt gắn liền (Hình A.2) sao cho có thể thực hiện được các phép thử với dung dịch ăn mòn như đã quy định trong A.1.4.2.1 trên kim loại từ tất cả các vùng thích hợp của chai chứa.

Mỗi mẫu thử phải có hình dạng chung và các kích thước được chỉ dẫn trên Hình A.3.

Các mặt a₁ a₂ a₃ a₄, b₁ b₂ b₃ b₄, a₁ a₂ b₂ b₁ và a₄ a₃ b₃ b₄ phải được cưa bằng cưa vòng và sau đó được sửa ba via bằng giũa mịn. Các bề mặt a₁ a₄ b₄ b₁ và a₂ a₃ b₃ b₂ tương đương với các mặt trong và ngoài của chai chứa phải được giữ ở trạng thái được gia công thô của chúng.

A.1.3. Chuẩn bị bề mặt trước khi cho ăn mòn

A.1.3.1. Các sản phẩm yêu cầu

Cần có các sản phẩm sau:

- Axit nitric (HNO₃) để phân tích, mật độ 1,33;

- Florua hydro (HF) để phân tích, mật độ 1,14 (ở 40 %);

- Nước được khử ion (H₂O).

A.1.3.2. Phương pháp

Chuẩn bị dung dịch sau trong một cốc có mỏ

Đưa dung dịch tới nhiệt độ 95 °C. Xử lý từng mẫu thử, treo mẫu thử trên dây nhôm trong dung dịch này trong thời gian 1 min. Rửa sạch mỗi mẫu thử trong nước chảy và sau đó trong nước được khử ion.

Nhúng chìm mẫu thử trong axit nitric như đã quy định trong A.1.3 trong thời gian 1 min ở nhiệt độ phòng để loại bỏ đồng kết tủa có thể được tạo thành. Rửa sạch mẫu thử trong nước đã khử ion.

Để tránh sự oxy hóa các mẫu thử, ngay sau khi đã được chuẩn bị xong, nên nhúng các mẫu thử trong dung dịch ăn mòn đã dự định (xem A.1.4.1).

A.1.4. Tiến hành thử nghiệm

A.1.4.1. Dung dịch ăn mòn

Dung dịch ăn mòn được sử dụng phải chứa 57 g/l natri clorua (NaCI) và 3 g/l hydro peroxit (H₂O₂).

A.1.4.2. Chuẩn bị dung dịch ăn mòn

A.1.4.2.1. Các sản phẩm yêu cầu

Cần có các sản phẩm sau:

- NaCI kết tinh, để phân tích;

- H₂O₂ 100 đến 110 thể tích - dùng làm thuốc;

- Kali pemanganat (KMnO₄) dùng để phân tích;

- Axit sunfuric (H₂SO₄), để phân tích, mật độ 1,83;

- Nước được khử ion.

A.1.4.2.2. Chuẩn độ của hydro peroxit

Vì hydro peroxit rất không ổn định cho nên điều chỉnh chủ yếu là phải kiểm tra sự chuẩn độ của nó trước khi sử dụng. Để làm việc này cần lấy 10 cm³ hydro peroxit bằng một ống hút có chia độ, pha loãng lượng hydro peroxit này tới 1000 cm³ (trong một bình đo) với nước đã khử ion, như vậy thu được một dung dịch hydro peroxit được gọi là dung dịch hydro peroxit C. Bằng ống hút có chia độ, đưa vào bình Erlenmeyer.

- 10 cm³ dung dịch hydro peroxit C;

- Khoảng 2 cm³ axit sunfuric, mật độ 1,83.

Phải sử dụng dung dịch pemanganat ở 1,859 g/l cho sự chuẩn độ. Bản thân pemanganat được dùng làm chất chỉ thị.

A.1.4.2.3. Giải trình sự chuẩn độ

Phản ứng của pemanganat đối với hydro peroxit trong môi trường axit sufuric được biểu thị:

2KMnO₄ + 5 H₂O₂ + 3 H₂SO₄ ® K₂SO₄ + 2 MnSO₄ + 8 H₂O + 5 O₂

Phản ứng này cho đương lượng 316 g KMnO₄ = 170 g H₂O₂

Vì thế một lượng hydro peroxit tinh khiết phản ứng với 1, 859 g pemanganat; từ đây việc sử dụng 1,859 g/l dung dịch pemanganat bão hòa theo từng thể tích với 1/g/l hydro peroxit, vì hydro peroxit đã được pha loãng 100 lần lúc đầu, 10 cm³ mẫu thử biểu thị 0,1 cm³ hydro peroxit lúc ban đầu.

Bằng cách nhân số lượng cetimet khối dung dịch pemanganat được dùng cho chuẩn độ với 10 thu được độ chuẩn T của hydro peroxit ban đầu tính bằng gam trên lít.

A.1.4.2.4. Chuẩn bị dung dịch

Phương pháp cho 10 l

Hòa tan 570 g Natri clorua trong nước đã được khử ion để thu được thể tích tổng khoảng 9 l. Bổ sung lượng hydro peroxit được tính toán dưới đây. Trộn đều và sau đó thêm vào thể tích 10 l nước đã khử ion.

Tính toán thể tích hydro peroxit để đưa vào dung dịch như sau:

Lượng hydro peroxit tinh khiết được yêu cầu: 30 g

Nếu hydro peroxit chứa T gam H₂O₂ trên lít thì thể tích yêu cầu được biểu thị bằng centimet khối sẽ là:

A.1.4.3. Điều kiện ăn mòn

A.1.4.3.1. Để dung dịch ăn mòn trong một bình pha lê (hoặc có thể là một cốc có mỏ lớn) và bình pha lê này được đặt trong một thùng nước. Khuấy thùng nước bằng máy khuấy có từ tính và điều chỉnh nhiệt độ bằng một nhiệt kế tiếp xúc.

Treo mẫu thử trong dung dịch ăn mòn bằng một dây nhôm hoặc đặt mẫu thử trong dung dịch sao cho mẫu thử chỉ tựa trên các góc, nên dùng phương pháp thứ hai. Thời gian ăn mòn phải là 6 h và nhiệt độ được cố định ở (30 ± 1) °C để bảo đảm cho lượng thuốc thử ít nhất phải là 10 cm³ trên centimet vuông của bề mặt mẫu thử.

Sau khi cho ăn mòn, rửa sạch mẫu thử trong nước, nhúng mẫu thử trong axit nitric pha loãng 50 % trong thời gian 30 s, rửa sạch lại mẫu thử trong nước và làm khô bằng không khí nén.

A.1.4.3.2. Có thể cho ăn mòn nhiều mẫu thử trong cùng một thời gian với điều kiện là chúng thuộc cùng một loại hợp kim và không tiếp xúc với nhau. Lượng thuốc thử nhỏ nhất trên một đơn vị diện tích mẫu thử phải được giữ không thay đổi.

A.1.5. Chuẩn bị mẫu thử cho kiểm tra

A.1.5.1. Các sản phẩm yêu cầu

Cần có các sản phẩm sau:

- Các đĩa đúc với các kích thước sau:

- Đường kính ngoài: 40 mm;

- Chiều cao: 27 mm;

- Chiều dày thành: 2,5 mm.

- Nhựa cộng với chất làm tăng độ cứng.

A.1.5.2. Phương pháp

Đặt thẳng đứng mỗi mẫu thử trong một đĩa đúc sao cho mẫu thử tựa trên mặt a₁ a₂ a₃ a₄ của nó. Rót hỗn hợp nhựa và chất làm tăng độ cứng theo tỷ lệ thích hợp xung quanh mẫu thử. Thời gian đóng rắn thông thường là khoảng 24 h.

Cắt bỏ một lượng kim loại nhất định khỏi mặt a₁ a₂ a₃ a₄ bằng phương pháp tiện sao cho mặt cắt a’₁ a’₂ a’₃ a’₄ được kiểm tra dưới kính hiển vi không thể thấy được sự ăn mòn từ bề mặt a₁ a₂ a₃ a₄. Khoảng cách giữa các mặt a₁ a₂ a₃ a₄ và a'_i a'₂ a'₃ a'₄, nghĩa là chiều dày được cắt bỏ bằng tiện ít nhất phải là 2 mm (các Hình 3 và 4). Mặt cắt để kiểm tra phải được đánh bóng cơ học bằng nhôm oxit, trước tiên là nhôm oxit phù trên giấy và sau đó là trên phớt (dạ, nỉ).

A.1.6. Kiểm tra kim tương các mẫu thử

Phép kiểm tra chủ yếu là lưu ý tới cường độ ăn mòn tinh giới trên phần chu vi của mặt cắt được kiểm (xem A.1.7). Khi kiểm cần tính đến các tính chất của kim loại trên các mặt ngoài và trong cũng như trên chiều dày của chai chứa.

Trước tiên, kiểm tra mặt cắt với độ phóng đại thấp (ví dụ, x 40) để xác định vị trí các vùng bị ăn mòn nhiều nhất, và sau đó với độ phóng đại cao hơn, thường là vào khoảng x 300 để đánh giá bản chất và qui mô kích thước của ăn mòn.

A.1.7. Giải thích về kiểm tra kim tương

Phép kiểm tra kim tương này chủ yếu là để xác minh rằng sự ăn mòn giữa các hạt tinh thể kim loại xẩy ra trên bề mặt.

Đối với các hợp kim có sự kết tinh đồng trục, độ sâu ăn mòn xung quanh toàn bộ chu vi của mặt cắt không được vượt quá giá trị cao hơn trong hai giá trị sau:

- Ba hạt theo chiều vuông góc với mặt được kiểm tra;

- 0,2 mm.

Tuy nhiên, cho phép có sự vượt quá cục bộ đối với các giá trị này với điều kiện là chúng không bị vượt quá lớn hơn bốn trường kiểm tra ở độ phóng đại x 300.

Đối với các hợp kim có sự đông đặc khi kết tinh theo một chiều qua gia công nguội, độ sâu của ăn mòn vào mỗi một trong hai mặt cấu thành các bề mặt bên trong và bên ngoài của chai chứa không được vượt quá 0,1 mm.

Hình A.1 - Vị trí của các mẫu thử - Vật liệu cơ bản

Xem lại: TCVN 10120:2013 - phần 3

Xem tiếp: TCVN 10120:2013 - phần 5

Sưu tầm và biên soạn bởi: https://honto.vn